Дефектоскоп — устройство для выявления недостатков в изделиях из разных металлических и неметаллических материалов способами неразрушающего контроля. К недостаткам относятся нарушения сплошности либо однородности конструкции, зоны коррозионного поражения, отклонения хим. состава и размеров и др. Область техники и спецтехнологии, занимающаяся разработкой и применением дефектоскопов именуется дефектоскопия. С дефектоскопами функционально связаны и другие виды средств неразрушающего контроля: течеискатели, толщиномеры, твердомеры, структуроскопы, интроскопы и стилоскопы.
В импульсных дефектоскопах применяются эхо-способ, теневой и зеркально-теневой способы контроля.
Эхо-способ основан на посылке в изделие коротких толчков ультразвуковых колебаний и регистрации интенсивности и времени прихода эхосигналов, отражённых от несплошностей (недостатков). Для контроля изделия датчик эходефектоскопа сканирует его поверхность. Способ разрешает обнаруживать поверхностные и глубинные недостатки с разной ориентировкой.
При теневом способе ультразвуковые колебания, встретив на своём пути недостаток, отражаются в обратном направлении. О наличии недостатка судят по уменьшению энергии ультразвуковых колебаний либо по изменению фазы ультразвуковых колебаний, огибающих недостаток. Способ обширно используют для контроля сварных швов, рельсов и др.
Зеркально-теневой способ применяют взамен либо в дополнение к эхо-способу для обнаружения недостатков, дающих слабое отражение ультразвуковых волн в направлении раздельно-совмещенного преобразователя. Недостатки (скажем, вертикальные трещины), ориентированные перпендикулярно поверхности, по которой перемещают преобразователь(поверхности ввода), дают дюже слабый рассеянный и донный сигналы вследствие тому, что на их поверхности продольная волна трансформируется в головную, которая в свою очередь излучает боковые волны, уносящие энергию. Пример использования зеркально-теневого способа — контроль рельсов на вертикальные трещины в шейке. По восприимчивости данный способ традиционно в 10—100 раз дрянней эхо-способа.
При контроле сварных соединений нужно обеспечивать тщательное прозвучивание каждого металла шва. Ультразвуковые волны вводятся в шов через стержневой металл с поддержкой наклонных акустических преобразователей. При поиске недостатков производят продольно-поперечное перемещение (сканирование) преобразователя по шва, единовременно осуществляя его вращательное движение. Восприимчивость ультразвукового контроля определяется минимальными размерами выявляемых недостатков либо эталонных отражателей (моделей недостатков). В качестве эталонных отражателей традиционно применяют плоскодонные сверления, ориентированные перпендикулярно направлению прозвучивания, а также боковые сверления либо зарубки.
Импедансные дефектоскопы
Принцип работы основан на определении различия полного механического сопротивления (импеданса) дефектного участка по сопоставлению с доброкачественным, для чего контролируемая поверхность сканируется с поддержкой 2-х пьезоэлементов, один из которых возбуждает колебания в материале, а иной воспринимает колебания. Импедансные дефектоскопы предуготовлены для выявления недостатков, расслоений, непроклеев, пористости и нарушения целостности композитных материалов и сотовых конструкций в авиастроении, космической, автомобильной и других отраслях промышленности.
Резонансные дефектоскопы
Резонансный способ основан на определении собственных резонансных частот упругих колебаний (частотой 1—10 МГц) при возбуждении их в изделии. Этим способом измеряют толщину стенок металлических и некоторых неметаллических изделий. При вероятности измерения с одной стороны погрешность измерения — около 1 %. Помимо того, при помощи резонансной дефектоскопии дозволено выявлять зоны коррозионного поражения. Вариантом резонансного способа является спектрально-акустическая дефектоскопия.